Завершенные проекты

Английская версия
Телефон/факс:
(8452) 242 242

Монтаж резервуаров

Монтаж резервуаров должен осуществляться в соответствии с проектами КМ, ППР, требованиями ГОСТ31385-2008. ППР является основным технологическим документом при монтаже резервуара.

Зона монтажной площадки должна быть обустроена в соответствии со строительным генеральным планом и включать в себя площадки для работы и перемещения подъемно-транспортных механизмов, площадки складирования, временные дороги, необходимые помещения и инженерные сети (электроэнергия, вода, средства связи), средства пожаротушения.

До начала установки резервуара должны быть проведены все работы по устройству основания и фундамента. Приемка основания и фундамента резервуара производится заказчиком при участии представителей строительной организации и монтажника. Приемка основания и фундамента должна оформляться соответствующим актом.

1. План производства работ на установку резервуаров

Монтажно-сварочные работы по строительству резервуаров выполняются на основании Проекта производства работ (ППР). ППР, как основной технологический документ при монтаже резервуаров РВС, должен разрабатываться специализированной проектной организацией и на основании проекта КМ.

В ППР должны быть предусмотрены:

  • генеральный план монтажной площадки с указанием подъемно-транспортного оборудования и его расстановки;
  • описание мероприятий, призванных обеспечить требуемую точность сборки элементов конструкций резервуаров, а также их пространственную неизменяемость в процессе укрупненной сборки и установки в проектное положение;
  • мероприятия по обеспечению несущей способности элементов конструкции от действующих нагрузок в процессе монтажа;
  • требования к качеству сборно-сварочных работ для каждой операции в процессе монтажа;
  • виды и объемы контрольных мероприятий;
  • последовательность проведения испытаний резервуара;
  • требования безопасности и охраны труда;
  • требования к охране окружающей среды.

Предусмотренная ППР технология сборки и сварки резервуара должна обеспечивать соответствие смонтированного изделия требованиям проекта КМ и ГОСТ 52910-2008.

ППР предусматривает последовательность монтажа элементов резервуара, включая применение соответствующей оснастки и приспособлений. Также данный проект описывает мероприятия, направленные на обеспечение требуемой геометрической точности резервуарных конструкций и снижение деформационных процессов от усадки сварных швов.

Технологические требования к сварке, заключенные в проект ППР, должны отражать:

  • требования к подготовке кромок под сварку;
  • требования к сборке соединений под сварку;
  • способы и режимы сварки;
  • сварочные материалы;
  • последовательность выполнения операций по сборке резервуаров;
  • последовательность сварочных проходов и порядок сварки швов;
  • требования к подогреву соединения в зависимости от температуры окружающего воздуха и скорости охлаждения соединения;
  • необходимость применения укрытий в зоне сварки;
  • необходимость проведения послесварочной термообработки соединения;
  • необходимые приспособления и технологическую оснастку;
  • способы и объемы контроля качества сварных швов.

Неотъемлемой частью ППР является Журнал операционного контроля, в соответствии с требованиями которого производится контроль качества монтажно-сварочных работ.

2. Транспортировка, разгрузка и приемка рулонных заготовок

Обычно рулонированные конструкции транспортируются на четырехосных железнодорожных платформах грузоподъемностью 60 т. Разгружают рулоны с железнодорожной платформы в зависимости от массы и высоты рулона, а также наличия грузоподъемных средств на площадке сборки резервуаров следующими способами: с помощью грузоподъемного крана (при этом учитывается положение центра тяжести рулона, обозначенное на рулоне заводом-изготовителем) или тракторов. При разгрузке тракторами железнодорожную платформу закрепляют тормозными башмаками. Устанавливают две разгрузочные балки, а под край платформы подставляют специальные поддерживающие стойки. Рулон обматывают по центру тяжести несколькими ветками тормозного каната, закрепленного к удерживающему трактору. На расстоянии 500-800 мм от торца со стороны толстых листов рулон обматывают несколькими витками другого каната, закрепленного к тяговому трактору, который располагается в стороне от пути скатывания рулона. После снятия элементов крепления рулона к платформе тяговым трактором рулон плавно накатывают на разгрузочные балки, а удерживающий трактор тормозит его при самопроизвольном скатывании по балкам.

Щитовые заготовки крыши транспортируют в специальной упаковке.

От места разгрузки к месту строительства резервуаров рулоны перевозят на трайлерах (при наличии дорог) или на санях в зимнее время и летом в условиях бездорожья. При небольших расстояниях и наличии ровной поверхности возможна перекатка рулона тракторами. Направление вращения рулона при перекатке должно быть противоположно направлению его сворачивания при изготовлении, так как только при этом условии обеспечивается: целостность планок, предохраняющих рулон от упругого раскручивания.

Приемка металлоконструкций резервуара в монтаж должна производиться представителями заказчика и монтажной организации с оформлением акта установленной формы. К акту приемки металлоконструкций в монтаж должны быть приложены:

  • КМД изготовителя
  • комплектовочные (отгрузочные) ведомости
  • результаты измерений и испытаний при проведении заводского входного контроля металлопроката и сертификаты на сварочные материалы
  • карты контроля сварных соединений физическими методами.

Качество поставленных элементов и узлов металлоконструкций должно соответствовать требованиям технологической документации монтажной организации, проектной документации КМ, КМД и ГОСТ 52910-2008.

3. Сборка резервуаров

Развитие методов монтажа резервуаров РВС.

Ранее монтаж вертикальных резервуаров производился полистовым способом, т.е. путем сборки из отдельных листов. Полистовая сборка резервуаров осуществляется с помощью самоходных кранов, оборудованных стрелами необходимой длины. Сварка стенки осуществляется после завершения монтажа днища. Сейчас полистовой метод является основным при строительстве резервуаров большой вместимости.

Следующий этап развития методов строительства резервуаров связан с разработкой метода подращивания, направленного на частичную индустриализацию процесса изготовления и монтажа вертикальных резервуаров с целью перевода наиболее трудоемких операций на предприятия стройиндустрии.

В 1929 г. на специализированных заводах стали сваривать и сворачивать в рулоны отдельные пояса стенки резервуаров емкостью, не превышающей 300 м3, которые затем монтировались методом подращивания.

Недостатком этого способа кроме трудоемкости и сложной оснастки является необходимость обеспечения устойчивости при установке резервуаров. Для защиты от воздействия ветровых нагрузок требуется надежное расчаливание стенки с установкой якорей.

Одной из разновидностей метода подращивания стал «спиральный» метод, разработанный строителями Чехословакии, в котором первый пояс является как бы «шаблоном», а возможность вращения всей стенки возводимого резервуара специальными приспособлениями с электрическими приводами позволяет выполнять качественную сварку новых поясов только в одном оборудованном месте. Сложность применяемого оборудования и оснастки также не позволила широко распространить данный метод в других странах.

В Швеции предложен способ подращивания на основе применения так называемых «карабкающихся» домкратов, устанавливаемых на специальных стойках, позволяющих выполнять все монтажные и сварочные работы на уровне земли.

В 50-х годах в СССР был предложен и освоен экономичный и отвечающий современным требованиям механизации рулонированный метод строительства резервуаров большой вместимости. При таком методе сварка элементов днища и стенки производится в заводских условиях, далее они в виде рулонных заготовок доставляются на площадку строительства производственных объектов, где производится «разворачивание» резервуара, соединение рулонов и монтаж кровли.

Последовательность сборки резервуаров.

Правильная организация работ и последовательность операций по сборке и сварке резервуаров вследствие их больших размеров и большой длины сварных швов имеет исключительное значение. Правильный монтаж резервуаров позволяет свести до минимума остаточные напряжения, вызываемые усадкой сварных швов, и предотвратить коробление листов конструкции.

Порядок установки резервуара отражен на схеме 1.

Схема 1: Последовательность монтажа РВС:

Последовательность монтажа РВС

 

4. Монтаж днища резервуара

4.1. Монтаж рулонированных днищ


монтаж днища резервуара 1 монтаж днища резервуара 2 монтаж днища резервуара 3 монтаж днища резервуара 4

Разворот днища резервуараДнища резервуаров объемом до 2000 м3, имеющие диаметр до 12 м, как правило, полностью сваривают на заводе-изготовителе и сворачивают в рулон, который перекатывают на основание так, чтобы середина рулона располагалась по оси основания. Днища резервуаров большего объема, диаметр которых превышает 12 м, по этой причине не могут быть погружены целиком на платформу длиной 13,66 м, выполняют из нескольких частей, укладываемых одна на другую при сворачивании в рулон.

Рулон с днищем, состоящий из двух частей, располагают на основании так, чтобы первая половина днища, составляющая внешнюю оболочку рулона, заняла после разворачивания проектное положение. При этом вторая половина днища окажется на первой.

Планки, скрепляющие рулон, перерезают кислородом и, ослабляя петлю каната, позволяют рулону разворачиваться. Если самопроизвольного (под действием упругих сил) разворачивания рулона полностью не произошло, дальнейший разворот производят трактором или лебедкой. Когда рулон будет полностью развернут, к середине круговой кромки верхнего полуднища приваривают скобу, к которой закрепляют конец каната для перемещения второй половины днища трактором или лебедкой в проектное положение. Далее собирают под сварку стык двух половин днища, выполняемый всегда внахлестку. Его закрепление производят прихватками от центра днища к краям с предварительным плотным прижатием обоих полотнищ друг к другу.

Если при сборке резервуаров днище монтируют из трех полотнищ, последовательно свернутых в рулон, то после разворачивания в проектное положение первого полотнища рулон с двумя оставшимися вновь грузят на сани и трактором перемешают так, чтобы можно было развернуть в проектное положение второе полотнище. Затем последний рулон снова грузят на сани и перевозят на другую сторону основания для разворачивания третьего полотнища. 

4.2. Монтаж днищ методом полистовой сборки

При поступлении днища от завода-изготовителя в полистовом виде его монтаж производится описанным ниже способом.

На заранее подготовленном и принятом по акту фундаменте параллельными рядами складывают клетки (Рис. 14) из бревен прямоугольного или полукруглого сечения длиной около 1 м с поперечным сечением 0,1×0,1 м. Верхний ряд клеток желательно делать из бревен длиной 1,2-1,3 м. Высота клеток 0,8м, чтобы можно было подваривать поточные швы и осмаливать дно. Расстояние между осями клеток в каждом ряду принимается не более 3 м, а расстояние между осями рядов клеток – равным двойной ширине листов минус двойная ширина закроя швов дна. По клеткам укладывают доски, на которых и собирают днище.

Два элемента днища резервуара – сегментное кольцо с приваренным к нему первым поясом и центральную часть – собирают и сваривают самостоятельно; сварной шов, соединяющий их в одно целое, – так называемый «температурный» шов – заваривают только после полного окончания монтажа каждого из этих элементов в отдельности.

Сборка центральной части днища начинается с полосы, проходящей через центр основания резервуара. Далее собирают от центра днища к периферии все нижние полосы днища. Стыковые швы полос прихватывают в шести, семи местах; крайние прихватки располагают на расстоянии 50 мм от краев и выполняют заподлицо. Стыковые швы сваривают после сборки всей полосы, причем концы швов длиной по 50 мм заваривают заподлицо, чтобы обеспечить в дальнейшем плотное прилегание верхних полос к нижним. После сварки нижних полос таким же образом собирают и сваривают верхние полосы, причем перекрой полос должен составлять не менее 30 мм.

Сборка центральной части днища начинается с центральных полос. Полосы собираются в нахлестку на прихватках. Прихватки ставят одновременно снизу и сверху по обеим сторонам закроя через каждые 250 — 300 мм в направлении от середины полос к концам. Для подгонки полос центральной части днища при стыковании его с сегментным кольцом окрайки концы крайних листов на длине 750 — 800 мм оставляют не прихваченными.

Сварку полос швом внахлестку производят от середины полос по направлению к концам обратноступенчатым швом при длине ступени 200 — 250 мм. Сначала провариваются все верхние нахлесточные швы, а затем нижние, потолочные. После этого подваривают стыковые швы полос потолочным швом.

Сегментные листы окрайки собирают на 10—12 подставках, устанавливаемых по периферии основания. Сегментное кольцо собирают таким образом, чтобы два стыковых шва его лежали на оси центральной полосы, а зазоры между элементами кольца не превышали 3—4 мм. После тщательной выверки горизонтальности сегментного кольца по уровню прихватывают стыки по концам швов; внутреннюю часть оставляют не прихваченной, чтобы при короблении в дальнейшем процессе сварки сегментное кольцо можно было легко привести в строго горизонтальное положение.

Перед сборкой нижнего угольника проваривают участки стыковых швов сегментов, на которые накладывают угольник. Сварку ведут в два слоя с зачисткой от шлака и подваркой потолочных швов; усиление швов срубают зубилом заподлицо с плоскостью листов сегментного кольца.

После нанесения на сегментное кольцо двух окружностей (рисок), соответствующих внешнему и внутреннему диаметрам уторного угольника, устанавливают и прихватывают первую секцию угольника. Прихватка производится по наружной окружности от середины угольника к концам через каждые 500— 600 мм участками длиной по 30 — 40 мм. Концы секции угольника для удобства подгонки остальных частей на длине 600 — 700 мм оставляют не прихваченными. Другие секции угольника собирают по обе стороны от первой. Секции устанавливают с зазором 3 мм, после чего их сваривают встык. Затем подгоняют присоединенные секции по рискам с прихваткой к сегментному кольцу от стыков к свободным концам. Замыкающую секцию длиной не менее 1 м подгоняют и обрезают «по месту». Вертикальная полка угольника должна быть строго перпендикулярна к сегментному кольцу. Первый лист первого пояса устанавливают на сегментное кольцо строго вертикально после вырубки кромок в нижних углах на высоту полки уголка и на глубину 1 мм для приварки в дальнейшем стыкового шва к вертикальной полке угольника. Первый лист прихватывают одновременно и к сегментному кольцу и к угольнику в шахматном порядке от середины листа к концам через каждые 400—600 мм участками по 40-50 мм Для удобства подгонки других листов концы первого листа на длине 600-700 мм оставляют не прихваченными. Остальные листы первого пояса устанавливают по обе стороны от первого листа с зазором между листами 2-3 мм и совмещением кромок. Прихватку этих листов начинают со стыка с первым листом; прихватки ставят в 4-6 местах длиной по 60-75 мм. Затем производят прихватку по нижней кромке листов от прихваченных стыков к свободным концам. Замыкающий первый пояс лист подгоняют и обрезают «по месту».

Сварку собранного методом полистовой сборки резервуаров таким образом днища и первого пояса резервуара производят в следующем порядке:

  1. Все стыки первого пояса приваривают на высоту 200-300 мм от сегментного кольца и на 50 мм от края в верхней части заподлицо с плоскостью листов для плотного прилегания листов второго пояса при последующей сборке.
  2. Сваривают все кольцевые швы: первый пояс приваривают двойным швом к сегментному кольцу; после этого одинарным швом приваривают уторный угольник – сначала к сегментному кольцу, а затем к первому поясу резервуара.
  3. Проверяют и, если это необходимо, подрезают стыки элементов сегментного кольца для устранения волнистости и установки 3-4 мм зазоров, после чего стыки свариваются с подваркой потолочных швов и усилением с потолочной стороны накладками из листовой стали толщиной 8-10 мм. Одновременно усиливают стыки уторного угольника наваркой коротышей из угловой стали.

Перед сваркой центральной части днища с сегментной окрайкой стыковые кромки нижних полос размечают, обрезают с зазором 2-3 мм и после прихватки проваривают с подваркой с потолочной стороны. Далее размечают и обрезают концы верхних полос с нахлестом не менее 30 мм, прихватывают их сначала по длинным параллельным кромкам ранее не прихваченных полос, а затем к сегментному кольцу. Сварку ведут в том же порядке, что и прихватку. Сварочные работы в местах пересечения швов можно поручать только высококвалифицированным сварщикам.

4.3. Предельные отклонения размеров и форм смонтированного днища

Вне зависимости от того, каким способом производится монтаж резервуаров вертикальных стальных, отклонения размеров и форм днища не должны превышать следующих предельных значений:

  • предельно допустимая высота местных выпучин и вмятин на центральной части днища определяется по формуле: f ≤ 0,1R ≤ 80 мм, где f- максимальная стрелка вмятины или выпучины на днище, мм; R — радиус вписанной окружности на любом участке вмятины или выпучины, мм. Резкие перегибы и складки не допускаются.
  • местные отклонения от проектной формы в зонах радиальных монтажных сварных швов кольца окраек (угловатость): ±3 мм (измерения проводят шаблоном на базе 200 мм).
  • Подъем окрайки в зоне сопряжения с центральной частью днища определяется по формуле:
  • fa ≤0,03L для днищ диаметром 12-25 м;
  • fa ≤0,04L  для днищ диаметром свыше 25 м,

где fa - высота подъема окрайки, мм, L — ширина окрайки, мм.

  • Отметка наружного контура днища:
При пустом резервуаре: диаметр резервуара
  до 12 м 12-25 м 25-40 м свыше 40 м
Разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м по периметру 10 мм 15 мм 15 мм 20 мм
Разность отметок любых других точек 20 мм 25 мм 30 мм 40 мм

 

При заполненном водой резервуаре: диаметр резервуара
  до 12 м 12-25 м 25-40 м свыше 40 м
Разность отметок соседних точек на расстоянии 6 м по периметру 10 мм 15 мм 15 мм 20 мм
Разность отметок любых других точек 20 мм 25 мм 30 мм 40 мм

 

4.4. Антикоррозийная обработка днища:

После тщательной очистки до блеска нижней поверхности днища металлическими щетками, либо его абразивоструйной обработки, на него в холодном состояние накладывают грунтовку — тонкий слой праймера (раствора стеаринового гудрона в бензоле или битума в бензине) для защиты резервуара.

После высыхания праймера днище покрывают двумя слоями горячего битума с добавлением наполнителя, подобно тому, как это делается при изоляции трубопроводов.

Для покрытия всей поверхности днища клетки переставляют с места на место. 

5. Сборка и сварка стенки резервуара РВС

 5.1. Монтаж рулонированной стенки:

Монтаж рулонированной стенкиМонтаж рулонированной стенкиМонтаж рулонированной стенкиМонтаж рулонированной стенки

Установка рулона стенки на днищеРазворачивание рулона стенкиМонтаж стенки, поступившей на стройплощадку в виде рулона, производится в 4 этапа:

  • подъем рулона стенки в проектное положение;
  • разварачивание полотнища стенки;
  • формообразование концевых участков полотнища стенки;
  • сварка монтажного стыка стенки.

При наличии на площадке стрелового крана необходимой грузоподъемности (гусеничного или на пневмоходу) рулон стенки разгружают на днище этим краном. В случае отсутствия крана рулон трактором или лебедкой перекатывают на днище по брусьям (из шпал или бревен), скреп ленным строительными скобами.

Совместное движение рулона и поддона при разворачивании обеспечивают уголки — ограничители, которые приваривают к поддону по окружности с таким расчетом, чтобы после подъема рулона эти уголки оказались внутри него. Подъем рулона из горизонтального положения в вертикальное производят методом поворота при помощи аналогично подъему башен. Специальный шарнир, привариваемый к днищу и закрепляемый к рулону стяжным хомутом, обеспечивает поворот рулона и предохраняет его нижнюю кромку от повреждения. Во избежание удара рулона по днищу после прохождения мертвой точки (положение, при котором центр тяжести рулона и ось опорного шарнира совпадают по вертикали) к верхней кромке рулона крепят тормозную оттяжку из каната, другой конец которой закрепляют на барабане лебедки или за трактор. По достижении рулоном положения, близкого к мертвой точке, оттяжку натягивают. После прохождения критической точки рулон опускают на поддон тормозной оттяжкой. Возможен подъем рулона краном. Целостность днища при работе крана сохраняют за счет устройства настила из шпал. Однако при массе рулона 30 т и высоте 12 м требуются краны большой грузоподъемности, которые не всегда могут быть на площадке. 

При строповке рулона снизу грузоподъемность крана все время больше усилия, приходящегося на крюк, что является основным условием безопасности подъема. При строповке рулона за верх грузоподъемность крана на заключительном этапе подъема становится меньше усилия, приходящегося на кран, т.е. приводит к перегрузке крана, а потому допущено быть не может. Установленный на поддоне рулон обвязывают петлей из каната и при помощи трактора смещают к краю днища в такое положение, при котором замыкающая кромка с закрепленной на ней стойкой жесткости и лестницей заняла бы свое проектное положение. Для этого на днище после его сварки размечают центр, из которого проводят окружность радиусом, равным наружному радиусу нижнего пояса стенки резервуара. По намеченной окружности равномерно, с интервалом около 1 м, приваривают уголки, служащие упорами стенки при разворачивании рулона. Далее, не ослабляя петли из каната, пользуясь лестницей, расположенной на стойке жесткости, разрезают кислородом планки, сдерживающие рулон от раскручивания. Верх стойки предварительно раскрепляют в радиальном направлении двумя расчалками. Плавно ослабляя петлю, рулону дают возможность развернуться под действием упругих сил, возникших при его сворачивании. Свободную наружную кромку рулона прижимают к упорному уголку и прихватывают сваркой к днищу.

Перед установкой замыкающего щита необходимо вывести из резервуара шахтную лестницу, служившую каркасом последнего рулона стенки. Для этого первоначально срезают уголки ограничители с поддона и вытаскивают его. Нижнюю замыкающую (свободную) кромку рулона временно прихватывают к днищу и срезают сварные швы, которыми вертикальная кромка рулона была закреплена к стойкам каркаса шахтной лестницы. Освободившуюся лестницу извлекают краном через проем в покрытии. Монтажный стык стенки обычно сваривают внахлестку. Для этого ее нижнюю кромку освобождают от прихватки к днищу и подтягивают к начальной кромке стенки, плотно прижимают их друг к другу по всей высоте при помощи стяжных приспособлений, после чего устанавливают замыкающий щит кровли. Далее раскружаливают покрытие (только сферическое), вынимают через корону временную опору, укладывают и приваривают центральный щит кровли. В ходе разворачивания рулонной стенки и щитов покрытия проверяют отклонение стенки от вертикали, которое не должно превышать 90 мм на всю ее высоту.

5.2. Монтаж стенки методом полистовой сборки:

Монтаж стенки методом полистовой сборкиМонтаж стенки методом полистовой сборкиМонтаж стенки методом полистовой сборкиМонтаж стенки методом полистовой сборки

Данный метод заключается в сборке стенки начиная с 1-го пояса с последующей установкой листов стенки в проектное положение вверх по поясам.

Монтажные прихваткиПри таком способе монтажа резервуаров вертикальных стальных следует:

  • производить сборку листов 1-го пояса с соблюдением допустимых отклонений, указанных в Проекте производства работ;
  • производить сборку листов стенки между собой и с листами днища с применением сборочных приспособлений;
  • собирать вертикальные и горизонтальные стыки стенки с проектными зазорами под сварку.

При таком методе монтажа устойчивость стенки от ветровых нагрузок обеспечивается установкой расчалок и секций временных колец жесткости.

Сборка элементов стенки производится опытными монтажниками на прихватках.

Перед прихваткой соединяемые элементы должны быть плотно прижаты с помощью различных нажимных приспособлений. Сборка листов с продавливанием отверстий (например, на сборочных болтах) не допускается.

5.3. Предельные отклонения размеров и форм смонтированной стенки:

Вне зависимости от методов производства и монтажа стенки, отклонения ее размеров и форм в смонтированном виде не должны превышать предельных значений, указанных в таблице:

наименование параметра и примечания

предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара

 

до 12 м

12-25 м

25-40 м

свыше 40 м

Внутренний диаметр на уровне 300 мм от днища (измеряется в четырех диаметрах под углом 45°)

0,005r

0,003r

0,002r

0,0015r

Высота стенки:

- до 12 м включительно:

- от 12 до 18 м:

- свыше 18 м:

(измеряется в четырех диаметрах под углом 45°)

±20

±30

±40

Отклонение по вертикали образующих на высоте каждого пояса (Н – расстояние от днища до точки измерения). Измерение проводится не реже, чем через каждые 6м по всему периметру стенки в пределах 50 мм ниже горизонтальных швов.

±1/200 h

Локальное отклонение от проектной формы. Измерения проводят вертикальной рейкой и горизонтальным шаблоном, выполненным по проектному радиусу стенки.

±15

Местные отклонения от проектной формы в зонах монтажных сварных швов  (угловатость). Измерения проводят шаблоном, выполненным по проектному радиусу стенки.

В соответствии с требованиями проекта КМ

 

6. Монтаж кровли резервуара, понтона

6.1. Монтаж стационарных крыш.

Монтаж кровли с центральной стойкойДля стационарных крыш в зависимости от их конструкции выполняют:

  • монтаж каркасных конических и сферических крыш — с использованием центральной стойки;
  • монтаж сверху, без центральной стойки: применяют для бескаркасных конических и сферических крыш, а также каркасных конических и сферических крыш с раздельными элементами каркаса и настила;
  • монтаж изнутри резервуара, без центральной стойки; применяют для крыш с раздельными элементами каркаса и настила;
  • монтаж каркасных сферических крыш внутри резервуара с последующим подъемом в проектное положение.

При разработке технологии монтажа стационарных крыш резервуаров необходимо учитывать монтажные нагрузки на крышу в целом и ее конструктивные элементы. При необходимости должны устанавливаться временные распорки, связи и другие устройства, препятствующие возникновению деформаций.

На резервуарах со сферической каркасной крышей высотные отметки центрально щита, монтажной стойки должны определяться с учетом проектной высоты и строительного подъема, предусмотренных рабочей документацией.

Предельные отклонения размеров и формы смонтированной крыши резервуара не должны превышать указанных в таблице значений:

наименование параметра и примечания предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара
  до 12 м 12-25 м 25-40 м свыше 40 м
Отметка верха конических и сферических крыш (измерения проводят через центральный патрубок) ±30 ±50
Разность отметок смежных узлов верха радиальных балок  и ферм:
- в зоне сопряжения со стенкой:
- в зоне сопряжения с центральным щитом:
- в зоне стыковки радиальных балок сферических крыш:
20
10
15
Отклонение от проектного радиуса сферических крыш. Просвет между шаблоном и гнутой поверхностью (измерения проводят на каждой радиальной балке и ферме). 5,0

6.2. Монтаж понтонов и плавающих крыш

Понтон или плавающую крышу монтируют на днище резервуара после его сборки и контроля на герметичность.

Предельные отклонения размеров и формы смонтированной крыши резервуара не должны превышать указанных в таблице значений:

наименование параметра и примечания предельное отклонение, мм, при диаметре резервуара
  до 12 м 12-25 м 25-40 м свыше 40 м
Отметки верхней кромки наружного кольцевого листа (борта):
- разность между отметками соседних точек на расстоянии 6м по периметру:
-разность между отметками любах других точек:
30
40
Отклонение наружного кольцевого листа от вертикали на высоту листа (измерения проводят не реже чем через каждые 6м по всему периметру) ±10  
Отклонение направляющих от вертикали на всю высоту направляющих Н, мм, в радиальном и тангенциальном направлениях 1/1000 Н
   
Зазор между верхней кромкой наружного кольцевого листа и стенкой резервуара (измерения проводят через каждые 6м по периметру. Положение — понтон на днище) 10  
Зазор между направляющей и патрубком в понтоне или коробке плавающей крыши  (положение — понтон на днище) 15
Отклонение опорных стоек от вертикали при опирании на них понтона или плавающей крыши 30

Пространство под понтоном  резервуараПонтоны и плавающие крыши резервуаров

7. Монтаж люков и патрубков резервуаров

Монтаж патрубковПри разметке мест установки в стенки резервуара люков и патрубков должны выполняться требования по допускаемым расстояниям между сварными швами.

Расстояние от внешнего края усиливающих накладок до оси горизонтальных стыковых швов стенки должно быть не менее 100 мм, а до оси вертикальных стыковых швов стенки или между внешними краями двух рядом расположенных усиливающих накладок патрубков — не менее 250 мм.

Допускается перекрытие горизонтального шва стенки усиливающим листом приемо-раздаточного патрубка или люка-лаза Dу 800-900 мм на величину не менее 150 мм от контура накладки. Перекрываемый участок шва должен быть проконтролирован радиографическим методом.

При установке на резервуаре патрубков и люков необходимо контролировать их расположение на стенке и крыше в соответствии с требованиями таблицы:

наименование параметра предельное отклонения
  люки патрубки
Отметка высоты установки ±10 мм ±6 мм
Расстояние от наружной поверхности фланца до стенки резервуара ±10 мм ±5 мм
Поворот главных осей фланца в вертикальной плоскости ±5° ±5°

 

8. Нормативные требования к монтажу резеревуаров

8.1. Общие требования к монтажу вертикальных резервуаров

Как при изготовлении, так и при монтаже резервуаров РВС применяют электродуговые способы сварки, а именно:

  • механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;
  • автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;
  • механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;
  • механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;
  • ручную дуговую сварку.

В процессе монтажа резервуаров сварку выполняют в соответствии с указаниями ППР относительно:

  • наиболее эффективных способов монтажных соединений;
  • сварочных материалов;
  • формы подготовки свариваемых элементов;
  • технологических режимов сварки;
  • необходимой технологической оснастки и оборудования;
  • климатических условий выполнения работ.

Проектная документация определяет уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений.  Уровень их дефектности определен ГОСТом.

Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.

Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже, должны удаляться без ударного воздействия на элементы резервуара. Остатки сварных швов зачищаются заподлицо с основным металлом и контролируются.

8.2. Требования к механическим свойствам сварных соединений при строительстве резервуаров

Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Прототипы выполняются с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.

8.2.1. Требования к прочностным характеристикам:

Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания при монтаже резервуаров вертикальных стальных проводятся на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу уторного шва (сварного шва сопряжения стенки с днищем) предъявляется дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.

8.2.2. Требования к ударной вязкости (ударному изгибу) сварных соединений

Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не меньше значений, предъявляемых ГОСТ 52910-2008 к проектированию металлоконструкций резервуара.

Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 52910-2008.

Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву – три образца; по ЗТВ – три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6-10 мм) по ГОСТ 6996.

8.2.3 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений

При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца – не ниже 100°.

При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах). При толщине основного металла более 12 мм – изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).

8.3. Технические требования к сварным соединениям при установке резервуаров

Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.

По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:

– металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;

– швы не должны иметь трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.

Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в Таблице №.

наименование сварного соединения допускаемое значение подреза при уровне ответственности резервуара
  IV III I; II
вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем 5% толщины, но не более 0,5 мм не более 0,5 мм  не более 0,3 мм 
горизонтальные соединения стенки 5% толщины, но не более 0,8 мм 5%толщины, но не более 0,6 мм 5% толщины, но не более 0,5 мм
прочие соединения 5% толщины, но не более 0,8 мм 5% толщины, но не более 0,6 мм 5% толщины, но не более 0,6 мм

Длина подреза не должна превышать 10 % длины шва в пределах листа.

Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в Таблице.

 

толщина листов, мм максимальное значение выпуклости, мм
  вертикальных соединений стенки прочих соединений
до 12 включительно 1,5 2,0
свыше 12 2,0 3,0

Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается следующее значение смещение свариваемых кромок относительно друг друга:

– для деталей толщиной не более 10 мм: 1,0 мм;

– для деталей толщиной более 10 мм : 10 % толщины, но не более 3,0 мм.

Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.

Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм.

Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легко сбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.

Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.

Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:

1,0 мм – для катетов до 5 мм;

2,0 мм – для катетов свыше 5 мм.

Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши. Величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм – для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении. 

Монтаж резервуаров
Заказать