Сферические резервуары
Применяются на нефтеперерабатывающих заводах, предприятиях нефтехимии. Используются главным образом для хранения сжиженных газов, газовых конденсатов и бензина.
Важной особенностью данного типа резервуаров является возможность их эксплуатации при очень высоких значениях рабочего избыточного давления. Использование с экономической точки зрения целесообразно при давлении свыше 0.2 МПа. Государственными стандартами регламентировано использование данных резервуаров для давления 0,25; 0,6; 1,0; 1,8 МПа.
Следует отметить, что сооружение сферического резервуара объемом равным цилиндрическому для аналогичных условий эксплуатации с точки зрения затрат сырья более выгодно.
Ранее был принят постоянный ряд диаметров сферических резервуаров- 9; 10,5 ;12 ;16 и 20м.
Данный ряд соответствует резервуарам 300; 600; 900; 2000 и 4000 м3 соответственно. Подобная типизация позволила изготавливать элементы оболочки резервуаров (лепестки) индустриальным методом и способствовала разработке типовых проектов сферических резервуаров.
Резервуар состоит из сферической ( одно- либо двустенной) оболочки, системы опор, монолитного железобетонного кольцевого фундамента, наружной и внутренней лестниц, смотровой площадки. На каждый резервуар устанавливается необходимый для его эксплуатации комплект технологического оборудования.
Разработаны два типа опор сферических резервуаров-стоечный и стаканный. Опоры стаканного типа в настоящее время практически не применяются. Существует несколько вариантов исполнения стоечных опор –V-образные стойки, наклонные одиночные, вертикальные одиночные либо центральная опора. Выбор типа и параметров опор осуществляется на основании расчетов.
Вне зависимости от выбора, все опоры примыкают к оболочке резервуара по касательной к ее поверхности. Места примыкания дополнительно усиливаются вальцованными по радиусу оболочки листовыми накладками. Одиночные вертикальные и наклонные опоры дополнительно «связывают» между собой для увеличения жесткости и устойчивости опорной системы в целом.
Необходимую толщину оболочки определяют на основании расчетов. Лежит она в пределах от 10 до 36мм. Лепестки, образующие оболочку, изготавливаются на заводе. Листовой прокат раскраивается по шаблону, затем полученные элементы вальцуются, радиус кривизны полученных деталей равен радиусу оболочки. Для изготовления лепестков используют только высокопрочные марки стали, класс прочности которых лежит в пределах от 345 до 440.
Сборка оболочки из лепестков осуществляется на монтажной площадке. Их соединяют сваркой встык. В зависимости от размеров лепестков относительно сферы, которую они образуют, получаются однопоясные, двухпоясные либо трехпоясные оболочки. Верхнюю часть оболочки называют куполом, а нижнюю днищем.